この記事で分かること

東邦亜鉛、亜鉛の一次製錬からの撤退と新事業

　東邦亜鉛は、創業以来の主力事業であった亜鉛の一次製錬（天然鉱石からの製錬）および海外鉱山開発（資源事業）からの完全撤退を進めており、鉛・銀の製錬、亜鉛リサイクル、ならびにレアメタルの回収を中心とした資源循環型（サーキュラーエコノミー）ビジネスへと急速に構造改革を進めています。

　鉱石依存度を下げ、使用済みの鉛蓄電池（自動車バッテリー等）などのリサイクル比率を大幅に向上。また、製錬工程で得られる副産物（銀や、ビスマス・アンチモンといったレアメタル）の自社回収体制を強化し、収益源の最大化を図っています。

亜鉛の一次製錬とはどんな事業なのか

　亜鉛の一次製錬とは、地中から掘り出した天然の鉱石（鉱山から採掘された亜鉛精鉱）を原材料とし、化学・電気的処理を経て純度の高い金属亜鉛（地金）を抽出・生産する事業のことです。

　金属スクラップや使用済み製品からリサイクルして抽出する「二次製錬」と対比される、いわゆる「資源からの素材づくり」を担う基幹産業です。

1. 一次製錬の具体的な工程

　亜鉛の一次製錬は、主に湿式製錬（電解法）という方法で行われます。

1. 買鉱（原材料の仕入れ）主に海外の鉱山から、選鉱されて粉末状になった「亜鉛精鉱（硫化亜鉛）」を輸入します。
2. 焙焼（ばいしょう）鉱石を高温で焼き、硫黄分を取り除いて「酸化亜鉛」にします。このとき発生する二酸化硫黄から副産物として「硫酸」を製造・販売します。
3. 浸出・浄液酸化亜鉛を硫酸溶液に溶かし、含まれている鉄・銅・カドミウム・鉛などの不純物を化学処理で取り除きます。
4. 電解採取高純度になった硫酸亜鉛溶液に大きな電流を流し、電極（陰極）に純度99.99%以上の高純度亜鉛を付着・析出させます。
5. 鋳造析出した亜鉛を溶かして固め、自動車の防錆鋼板やダイカスト部品、メッキ用原料などの「亜鉛地金インゴット」として出荷します。

2. どのように利益を出すビジネスなのか

　一次製錬会社の収益構造は、単に「亜鉛を売る価格」だけで決まるわけではありません。主な収入源は以下の3つです。

• 溶錬費（TC：Treatment Charge）鉱山会社から鉱石を買い取る際、「加工代」として差し引く手数料。鉱石の需給バランスによって毎年（またはスポットで）変動します。
• フリーメタル（金属ゲイン）技術力を高めて鉱石から理論値以上に効率よく亜鉛を回収したり、精錬過程で得られる副産物（銀、インジウム、鉛、硫酸など）を売却して得られる利益。
• 価格・為替マージンLME（ロンドン金属取引所）での亜鉛市況価格や、ドル建て取引に伴う為替変動（円安効果など）。

3. なぜ事業として苦戦しやすいのか（構造的課題）

　東邦亜鉛をはじめとする国内一次製錬事業が撤退・縮小に追い込まれた背景には、自社でコントロールできない外部環境への極端な依存があります。

• TC（加工代）の低迷：世界的に鉱石が不足したり、中国などの巨大精錬プラントが増設されると、鉱石の奪い合いが起きて加工代（TC）が暴落し、精錬すればするほど赤字になる構造に陥ります。
• 莫大な電気代：電解採取工程で大量の電力を消費するため、近年の世界的なエネルギー価格高騰や電気代高騰が直撃します。
• 設備維持コストと環境対応：巨大な高炉・電解工場を維持するための固定費や脱炭素（CO2排出削減）対応コストが重くのしかかります。

　現在多くの非鉄金属メーカーは、リスクの大きい「天然鉱石からの一次製錬」から、原材料調達が安定しており環境負荷も低い「廃棄物・使用済み製品からのリサイクル（二次製錬・回収）」へと事業構造を急速に切り替えています。

鉛・レアメタルの、リサイクルはどんな事業なのか

　鉛やレアメタルのリサイクル事業（二次製錬）とは、使用済みの製品や産業廃棄物を「都市鉱山」として集め、独自の冶金（やきん）・化学技術で高純度な金属として抽出・精製し、再び産業界へ供給する資源循環型の素材ビジネスです。

1. 主な原料（どこから集めるのか）

　天然の鉱石ではなく、国内で発生する各種廃棄物が原料となります。

• 鉛の原料: 自動車や産業用フォークリフト、非常用電源などで使われた使用済み鉛蓄電池（バッテリー）が中心です（回収率は90%以上と非常に高水準）。
• レアメタル・貴金属の原料: 電子基板（E-waste）、半導体・液晶の製造スクラップ、工場からの廃液・排ガスダスト、他金属の製錬工程で生じる副産物（スラグ等）から回収します。

2. 収益モデル（どうやって稼ぐのか）

　収益の構造は主に以下の2つから成り立ちます。

• スクラップの集荷・処理収入: 廃棄物処理費（引き取り手数料）を受け取るか、あるいは価値のあるスクラップを市場価格で買い付けます。
• 再生金属・高機能材料の売却: 精製した鉛地金をバッテリーメーカー等へ売却するほか、工程内で抽出した銀・ビスマス・アンチモン・インジウムなどのレアメタル・貴金属を電子部品や化学メーカーへ高く売却することで利益（金属ゲイン）を最大化します。

3. 一次製錬（天然鉱石）と比較した強み・特徴

　鉱山から掘り出す一次製錬に対し、リサイクル事業には以下の決定的な優位性があります。

• 資源としての濃度（品位）が高い: 天然の鉱石に含まれる金属量は数%以下ですが、バッテリーや電子基板などの廃棄物は金属濃度が数倍〜十数倍高いため、極めて効率よく金属を抽出できます。
• 省エネ・脱炭素（CO2削減）: 鉱山の掘削や長距離の海上輸送が不要で、溶融に必要なエネルギーも少ないため、CO2排出量を大幅に抑えられます。
• 地政学リスクと海外市況からの自立: 海外鉱山の操業トラブルや鉱石買鉱条件（TC：加工代）の悪化に依存せず、国内の資源循環ルート（ループ）内で安定して事業を継続できます。

使用済み鉛蓄電池からどのように鉛を回収するのか

　使用済み鉛蓄電池（自動車・産業用バッテリー）からの鉛の回収は、「物理的選別」「還元溶融」「精錬」という大きく4つの工程を経て行われます。構造が規格化されているためリサイクル効率が極めて高く、95%以上の鉛が再利用されます。

1.破砕・物理選別:ケース・電解液・鉛成分を物理的に分離

　使用済みバッテリーを機械で細かく破砕し、比重差や水流を利用して以下の3要素に分類します。

• プラスチック（PP樹脂）: 外枠ケース。洗浄・再ペレット化されて樹脂原料に。
• 希硫酸（電解液）: 中和処理して硫酸ナトリウム等として再利用または安全に排水。
• 鉛成分: 鉛格子（金属鉛）と鉛ペースト（酸化鉛・硫酸鉛の粉末）。

2.還元溶融（製錬）:約1000℃の高温炉で金属鉛を取り出す

　回収した鉛成分（特にペースト状の酸化鉛や硫酸鉛）にコークス（炭素）や熔剤を混ぜ、還元炉に入れ加熱します。化学反応によって酸素や硫黄を取り除き、溶けた液体状の「粗鉛（そえん）」を取り出します。

3.精錬・不純物除去:用途に合わせて純度99.99%まで向上

　粗鉛を精錬釜に移し、含まれている銅、錫、アンチモン、ビスマスなどの不純物を段階的に化学処理で分離・除去します。この工程で取り除かれた不純物は、レアメタルや貴金属の回収源として活用されます。

4.鋳造（インゴット化）:再生鉛地金や鉛合金として製品化

　純度99.99%まで高めた「純鉛」、あるいは用途に応じてカルシウムやアンチモンを再添加した「鉛合金」を型に流し込み、インゴット（地金）として固めます。これが再び新品バッテリーの極板材料として出荷されます。

　廃バッテリーから回収された鉛は、ほぼそのまま新しいバッテリーの原料として循環するため、非常に省エネルギーかつ資源のムダがない「完全循環型のモデル」が確立されています。